紧固件余温发黑工艺

由于发黑处理工艺不会使高强度螺纹紧固件产生氢脆现象，所以经常被作为高强度螺纹紧固件的表面防腐处理。传统的发黑工艺是碱性煮黑工艺，由于其要求工作占地面积较大，操作流程较多，且劳动强度大，生产成本高，同时对周围环境影响较大，因此已逐步被许多新型发黑工艺取代。目前一种利用回火余温对高强度螺纹紧固件进行发黑处理的工艺已被很多紧固件制造业所应用。这就是余温发黑处理。

1，原理：

使用特制的余温发黑剂，利用紧固件回火余温，在紧固件表面产生热聚合成反应而形成黑色的保护膜。以达到防腐耐蚀的目的。该工艺的最大特点是与热处理设备相结合，实现热处理，表面发黑作业的连续工作。提高了生产效率，同时也降低了成本,

2，余温发黑工艺过程

紧固件-清洗-淬火炉-清洗-回火炉-发黑处理-烘干（或风干）浸涂防锈油

3，热处理设备

一般具有连续式的网带淬火炉都可以利用余温发黑工艺对螺纹紧固件进行发黑处理。

4，发黑剂的选用

随着科学的进步，目前许多国内外的公司都研制出此类钢铁的余温发黑剂，在选用上根据自己的产品特点，同时结合发黑剂的使用范围来选择合适本企业的发黑剂。

5，发黑液的配置

发黑液都是浓缩型的，在使用时需要用水进行调和后才能使用。一般发黑液常规的比例为1:9.然而这样的配比不一定在所有的产品中起到最好的效果。所以在实际的生产应用中，应根据实际情况进行配置最合适的比例。首先在配置前应将发黑剂均匀搅拌，然后根据所要发黑的紧固件的大小，回火温度的高低来确定发黑液的配置比例。一般的原则是：紧固件规格大的浓度要低一些，反之浓度高些。总之在实际的过程中要不断的总结摸索，才能找到各种规格螺纹紧固件的最好的发黑剂的配制比例。

6，发黑过程中的注意事项

1）在发黑过程中应经常观察产品的发黑效果，不断的定期检查并及时添加发黑剂。

2）当回火温度高于600度时，注意可能会影响发黑效果和氧化膜的附着力。

3）发黑过程中应对发黑液的温度进行监控，最低不应低于10度，最高不应高于60度。当温度超过60度时，应打开循环搅拌装置，充分冷却发黑液，控制液温以防发黑剂老化。

4）在发黑过程中，螺纹紧固件在网带上不应堆积过多，避免互相挤压影响表面发黑效果

5）发黑过程中要避免酸，碱，盐及其油等有害物质带入发黑液中。

6）配比发黑液的水最佳为自来水，如果没有。一定要采用深井水，同时需要将深井水的PH值调到7.0-8.0后再加入发黑液槽中。

7）每10吨先加50公斤纯碱（碳酸钠），过滤沉淀后配比发黑剂。

8）备用PH试纸，保证发黑液PH值在8.0-9.0之间。

9）若工件回火温度较高，将提升机速度降慢，尽量让工件在液体里走的时间长一点，40S左右。

10）工件发黑后需烘干延长防锈时间。

7，发黑过程中常见质量问题及其产生的原因

1）螺纹紧固件发黑表面有白色的斑点

可能是：紧固件表面没有清洗干净，有赃物；

紧固件发黑填料过多，彼此互相贴紧，使发黑液不能均匀的与其表面接触；

热压成型的紧固件表面的氧化物未彻底清除干净。

2）螺纹紧固件表面氧化膜泛红，呈铁锈色

可能是：发黑液的比例配制不当；

紧固件在表面发黑前还存在浮锈；

表面含有磷化残留物。

3）表面氧化膜附着力差，易脱落

可能是：紧固件表面清洗不干净，有油迹；

发黑液的温度太高；

紧固件表面的锈蚀清理不彻底；

发黑时间调整过长，使紧固件表面的氧化膜过厚而脱落。

4）螺纹紧固件表面发黑后有异物，影响螺纹旋合性

可能是：紧固件回火后表面有氧化皮，发黑过程中落入发黑液中造成的；

网带炉上结有大量的发黑液凝聚物，在工件中粘在螺纹表面上；

发黑液中有异物混入。

5）发黑后的紧固件在短期内表面锈蚀

可能是：紧固件发黑后未及时烘干或烘干不彻底就涂防锈油，使其表面有水分子；

紧固件表面发黑不均匀，表面存有浮锈继续腐蚀；

长期使用的防锈油槽中可能有水存在，应及时定期将水排除。