气体渗氮工艺和参数怎样进行选择？
等温渗氮温度一般为500～510℃，保温时间48～100h，渗层深度可达0. 45～0. 60mm，表面硬度在900HV以上，渗氮层脆性较大。
a．前期氨分解率控制在低限，使表面迅速形成弥散度大的氮化物，以获得高硬度的表面层。
b．后期氨分解率升高，使表层氮原子向内层扩散，增加渗层厚度。
c．为了降低渗层脆性，在渗氮结束前可进行2h扩散处理，以降低表层氮浓度。这时氨分解率可控制在70%以上。
d．对变形要求比较严格的零件，渗氮结束后应炉冷至180～200℃出炉。
一般可冷至450℃以下快冷。
a．渗氮温度低，零件变形小，可获得高硬度的表面层，操作简便，但渗氮层浅，生产周期长。
b．表面易产生富氮脆化层，有时还会有疏松层。
c．适用于渗氮层变形要求严，硬度要求高的零件。
两段渗氮为先在510℃渗氮，再升高至530～540℃渗氮，两段的保温时间相等或后段略长，其渗氮时间比等温渗氮少1/3左右。表面硬度低，为30～50HV。
a．一段渗氮的分解率较低，使表面可形成颗粒细小、弥散度高的氮化物，得到较高的表面硬度。
b．二段渗氮的温度和氨分解率升高，加速了氮的扩散，增加了渗层深度，缩短了生产周期，硬度梯度变得平缓，同时亦可减薄脆性的白亮层。
a．在保证表面得到高硬度的前提下可缩短生产周期，同时又可得到较深的渗氮层。
b．适用于渗氮层较深，要求表面较硬而结构简单的零件。
三段渗氮为510℃渗氮，再升温至550～560℃渗氮，然后降至520～530℃渗氮，保温时间大约各占1/3，渗速更快，表面硬度与两段渗氮相似，但变形略大一点。
1内容及作用
a．一段在渗氮温度低，氮分解率低的情况下，使最外层氮浓度达到饱和。
b．二段升高温度，增加了氨分解率和氮原子向内部的扩散速度。
c．三段继续渗氮，使表面层氮浓度达到最佳浓度而不使表面硬度过低。
2特点及应用
渗氮时间短，渗层深，但工艺过程较复杂，不易控制。渗氮温度允许偏差值为±10℃，渗氮时间一般由随炉试样测得渗层深度决定。渗氮前预备热处理多采用调质处理，一般件允许采用正火处理。
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