数控铣床配合件的加工方法

配合件加工工艺的重点是保证配合件之间的配合精度。

    配合件加工一般采用配作的加工方法，即首先加工配合件中的一个，加工完毕后再根据实际的成型尺寸加上配合间隙形成另一配合件的实际加工尺寸。一般情况下，习惯先加工配合件的凸模，然后配作凹模，因为凸模的加工尺寸在测量上方便一些。

    一、配合件加工原则

    (1)一般情况下，习惯先加工配合件的凸模，然后配作凹模。

    (2)先加工质量较轻的，便于检测配合情况。

    (3)先加工易测量件，后加工难测量件。

    二、加工配合件的注意事项

    在很多情况下配合件上的轮廓形状既有外轮廓的凸模，又有内轮廓的凹模，凸、凹形状复合在一个工件上。配合件的数控铣削的注意事项如下：

    (1)配合件最好先加工凸模，然后根据加工后的凸模实际尺寸配作凹模，不要同时加工。配作的加工工艺可以降低加工难度，保证加工质量。

    (2)配合件的加工顺序应按层的高度顺序进行加工。

    (3)一次装夹中尽可能完成全部可能加工的内容，以最大程度保证配合件轮廓形状的位置精度，如果必须二次装夹，则特别需要注意二次装夹时工件的找正，而且二次装夹时的位置误差在理论上不可避免。

    (4)对于在一个配合件上既有外轮廓又有内轮廓的凸、凹复合形状，应先加工第一层是凸模的配合件，以便于尺寸测量。

    (5)配合件粗加工时，为避免背吃刀量过大而损坏刀具，多采用层降铣削方式；精加工时应尽可能保证铣削深度一次完成，避免“接刀”，以保证加工表面的尺寸精度和表面粗糙度。对于尺寸精度要求较高的配合件或使用直径较小、刚度较差的铣刀时，建议尽量采用逆铣。

    (6)配合件上有位置精度要求的孔一定要预先用中心钻定位，再钻、扩、铰孔。对于位置精度要求较高、直径大于16mm的孔，为确保其位置精度，可考虑使用镗孔工艺。

    (7)凸、凹模配合之前一定要去除毛刺，以免影响装配精度，造成配合间隙超差。

    三、加工配合件时容易出现的问题

    (1)第一件在粗加工后、精加工前将虎钳松开些，减小工件的夹紧变形。如果不这样做，在加工后配合检验时，会在配合的单侧边处明显看到间隙。

    (2)配合时一定要安装、拆卸自由，不要能装上而拆不下。

    (3)测量薄壁厚度时要用钢球配合千分尺检验。

    (4)宏编程时忘掉半径问题，在开始加工阶段就将工件加工过切，或复杂宏编程用了刀具半径补偿，出现刀具半径补偿干涉。

    (5)对刀时在光洁表面上对Z向，导致工件光洁度受到影响。